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制造残余应力，机械应力，组织应力和热应力是造成高铬钢轧辊断裂的主要原因，良好的热处理，轧制条件和冷却可以有效防治高铬钢轧辊断裂。
普通轧辊硬度低，耐磨性差，生产中换槽换辊次数多，产品尺寸、表面质量变化快、不稳定，而高速钢轧辊价格高，使用条件苛刻。轧辊耐磨性问题，一定程度上影响生产的作业率、成材率，制约着产能的进一步提高。特别是棒材线产能提升之后，表现尤为明显。
针对生产中存在的轧槽不耐磨，换槽换辊次数多，产品尺寸、表面质量变化快、不稳定等问题，我们对高硼合金复合轧辊进行了研究分析。
高硼复合轧辊由芯轴与辊套两部分组成，其中芯轴采用无损伤的报废轧辊，辊套采用高硼合金钢。在正常使用过程中，辊套不发生破裂、窜动、松动等现象，辊套工作层在使用中无明显硬度落差，过钢量基本一致。轧辊加工性能及使用同贝氏体基本一致，无特殊要求，单槽平均过钢量达到原来的2.5-3倍。
带钢热轧机上的轧辊即为高速钢复合轧辊，辊套采用高速钢材料，与高铬铸铁轧辊相比，高速钢复合轧辊的力学性能已显示出明显的优势。但由于高速钢复合轧辊工作层的基体上通常分布着组织粗大、脆性高的碳化物，导致辊面的硬度和热疲劳性能不佳，耐磨性较差，使用寿命较短，换辊频度上升，加上成本因素综合考虑，仍不能完全取代高铬铸铁轧辊。针对上述问题，本文开展了影响高速钢组织与性能的研究，对加入钒、铌等合金元素的轧辊用高速钢试件进行了淬火与回火热处理试验，分析了淬火温度、回火温度对高速钢硬度的影响，并通过金相组织显观察和能谱分析，研究了高速钢中碳化物的主要类型，制定了能获得更多颗粒状弥散分布碳化物的热处理工艺参数，进而为高速钢复合轧辊的实际生产提供了依据。
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常用冷轧辊中工作辊的材料有9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为S45~105。热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60CrMnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。
常用冷轧辊中工作辊的材料有9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为S45~105。
热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60CrMnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。
辊种类很多，常用的轧辊品种有铸钢轧辊、铸铁轧辊和锻造轧辊三大类，在型材轧机上还有少量硬质合金轧辊（钨钢轧辊）。轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
技术要求：
1 耐磨性能
冷轧辊在高速旋转工作状态承受很大的摩擦力，因此要求冷轧辊工作层具有高的硬度和耐磨性能，提高轧辊抵抗失重和尺寸变小的能力。
2 抗剥落性能
轧辊在长时间工作的情况下，轧辊表面承受周期X变应力的作用容易导致疲劳裂纹而产生剥落，因此要求冷轧辊应具有良好的抗剥落性能。
3 抗事故性能
高速运转的轧辊不但要能承受正常轧制时的高磨损应力和高交变应力，而且在轧制出现故障时，还要承受局部应力过载和热负荷过载，因此要求冷轧辊应具有高的抗事故性能。为了满足冷轧辊的使用性能要求，轧辊制造企业更是对辊坯的冶金质量提出了更高的要求。
冷轧辊发展是在冷轧行业的拉动和轧辊制造相关技术的推动下前进的.从冷轧行业的需求来看,增加耐磨性,粗糙度保持性能,抗事故性能,均匀性等指标的要求越来越高,目的是为了实现自由轧制,轧制高档次板材,降低轧辊辊耗等,在这些要求的拉动下,轧辊制造企业也在不断努力来改进和创新轧辊制造技术.具体表现为
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